近期，陜西有色榆林新材料集團研發中心“新一代貨運敞車用烯碳鋁合金大尺寸型材研制”項目邁入結項關鍵期。該中心此次收獲的一份來自鐵路裝備龍頭企業的敞車底架小橫梁產品訂單，成為檢驗項目技術從“實驗室研發突破”到“工業化批量應用”的試金石。
訂單背后：結項期的“終極技術驗證戰”
作為國家鐵路局重點推進的鐵路貨運輕量化升級配套項目，該項目自啟動以來，始終聚焦傳統鋁合金“強度低、模量不足”的行業痛點。依托上海交大李志強教授團隊研發的“微納疊片粉末冶金”核心技術，成功突破大規格錠坯制備、大尺寸型材擠壓等多個技術瓶頸，當前正處于成果固化、驗收結項的收尾階段。
該中心此次收獲的敞車底架小橫梁產品訂單，是項目與鐵路裝備龍頭企業的二次“實戰對接”——繼首次技術驗證訂單后，本次訂單更聚焦規模化生產的穩定性與一致性，明確要求型材必須滿足高強度、高剛度、輕量化的烯碳鋁合金核心指標，交付節奏直接影響敞車研發裝配計劃，是項目結項前的“終極技術考核”，容不得絲毫延誤。
24小時堅守：生產車間里的“全流程工藝守護戰”
“敞車底架小橫梁是車體核心承重部件，直接關系行車安全，擠壓成型時哪怕0.1mm的截面偏差，都會導致整根型材報廢。”9月底的生產車間內，趙永喆手持《大尺寸烯碳鋁合金型材擠壓工藝手冊》，第一時間完成設備調試、模具預熱、參數校準等前置準備工作，隨即啟動擠壓工序。
從深夜到次日深夜，24小時的堅守始終圍繞“工藝精準管控”展開：
深夜時段，擠壓工序正式啟動，趙永喆與產線技術人員全程值守，實時監控擠壓溫度、擠壓速度等關鍵參數，依托李志強教授團隊提供的熱加工技術指導，快速響應參數微小波動，確保成型過程穩定；
次日凌晨，首批型材下線，他立即持卡尺逐段檢測截面尺寸與壁厚均勻性，剔除瑕疵件，確保每一根型材都滿足圖紙要求；
正午時分，完成首批成品抽樣檢測，各項指標均優于訂單要求；同步整理關鍵工藝參數、檢測報告，梳理形成《烯碳鋁合金擠壓異常處理案例》，為后續規模化生產提供可復制的工藝參考。
成果落地：結項期的“產業化價值答卷”
此次產品訂單的順利交付，不僅為新一代敞車研發提供了關鍵部件支撐，更重要的意義在于成功驗證了項目突破的烯碳鋁合金制備、大尺寸型材擠壓技術已具備規模化、穩定化生產能力，徹底打通了從“實驗室研發”到“工業化交付”的“最后一公里”，為項目順利結項奠定了堅實基礎。
隨著該項目正式結項及更多訂單的落地，榆林新材料集團研發的烯碳鋁合金材料將為鐵路貨運“提效降本、綠色節能”注入新動能，進一步提升公司在高端鋁合金材料領域的核心競爭力。
（群眾新聞網：https://www.sxdaily.com.cn/2025-10/31/content_11391568.html#10006-weixin-1-52626-6b3bffd01fdde4900130bc5a2751b6d1）