近日，2025年中國創新方法大賽陜西賽區賽事落下帷幕，榆林新材料集團鋁業分公司參賽團隊表現亮眼——鋁業分公司各生產車間選派的12支創新團隊，憑借扎實的理論應用能力、精準的問題破解方案及顯著的實踐成效，在全省100支晉級決賽隊伍的激烈角逐中脫穎而出。共斬獲省級一等獎1項、二等獎8項、三等獎3項，成果覆蓋設備優化、工藝改進、安全環保等多個核心領域，以硬核創新實力為企業及行業發展注入強勁動能。
電解四車間團隊：破解行業痛點，筑牢質量與效率雙防線
電解四車間聚焦生產核心難題，組建兩支團隊精準攻關。其中，以袁艷強、王俊杰為核心的團隊，針對電解車間多功能天車兌料漏料這一長期困擾行業的痛點，以TRIZ理論為指導，在高溫、強磁場、高粉塵的惡劣作業環境中拆解技術矛盾，創新推出“智能感知+精準控制”解決方案。該方案通過引入高精度激光對位系統，實現料倉毫米級動態定位，從根源解決設備變形、定位偏差導致的灑料問題；同時優化天車控制系統，達成遙控下料全流程自動化，實現無人化、精準化、安全化作業。目前，該成果已獲實用新型專利并全面推廣，每年為車間創造顯著的經濟效益，成為行業智能裝備升級標桿。
另一支由高燈亮、王俊杰、白文彥組成的團隊，則圍繞“降低電解鋁液鐵含量”這一關鍵質量課題發力。團隊依托TRIZ工具，經大量數據分析與實驗驗證，鎖定原料帶入、鐵件熔蝕、工藝控制三大鐵雜質來源，構建源頭攔截—過程阻斷—末端回收全流程控制體系。通過優化破碎料預處理流程、加裝磁選裝置、規范鐵工具使用標準等措施，車間鋁液鐵含量顯著降低，產品純度與市場競爭力大幅提升，為TRIZ方法在電解鋁工藝優化領域的應用提供優秀范例。
檢修車間團隊：突破技術瓶頸，打造降本增效新標桿
檢修車間同樣展現強勁創新實力，兩支團隊針對電解槽關鍵技術難題實現突破。白小明、溫棟、劉榆平團隊的“基于TRIZ理論解決電解槽水平母線銑削難題”項目，通過運用TRIZ技術矛盾、物場分析等工具，研發專用銑削裝置。該裝置投產后累計完成206臺電解槽母線修復，設備穩定性保持在98%，單次作業效率提高4倍，平整度誤差≤0.1毫米，達行業領先水平。每年可節約人工成本24萬元、工期成本120萬元，安全事故率降低90%，目前已形成標準化技術方案并申報實用技術專利。
白佳、溫棟、艾新博團隊則聚焦“電解槽大修工期長”瓶頸，推出“基于TRIZ理論的電解槽大修工期突破性壓縮實現策略”。項目實施后，電解槽大修總工期縮短15%-25%，備用槽利用率提升至80%，返工率下降20%-30%，每年可增加電解鋁產量1080噸，降低電耗277560千瓦時。
凈化供料車間團隊：聚焦物料與環保難題，斬獲多項榮譽
凈化供料車間聯合職工創新工作室，吳俊龍、張凌博、邊偉偉團隊的“基于TRIZ理論運輸氧化鋁皮帶回程帶料問題解決方案”以TRIZ理論為指導，通過SVOP分析、系統功能分析等方法，找出問題關鍵突破點，提出多項解決方案并進行組合優化，最終形成有效的氧化鋁皮帶回程帶料清除系統，解決行業共性問題。該項目實施后，經過實際應用驗證，該系統能夠將皮帶回程時的物料浪費減少85%以上，提高了氧化鋁粉末利用率，為企業節省了大量的原材料成本。能耗指標降低約5%。每年可減少物料浪費約900噸，按照當前氧化鋁市場價格計算，每年可為公司節省原材料成本約350萬元。有效降低了物料飛揚所造成的粉塵污染，工作區域內的粉塵濃度降低了90%，遠低于國家環保排放標準。
吳俊龍、陳浪浪、張振輝團隊的“基于TRIZ方法解決氣墊式運輸機皮帶跑偏問題”通過運用TRIZ技術，以因果鏈分析，組件分析及九屏幕分析法研發出皮帶智能跑偏調試系統，使皮帶在運輸的過程中有效避免跑偏，達到動態平衡。項目實施后，利用西門子1200PLC自主編程，實時監測調整皮帶,動態調整閾值、補償算法，適配監護工況變化。氧化鋁的運輸生產線進行試用跑偏故障率降低80%。大幅減少人工干預，人工巡檢頻次從每天3次降至每周1次，勞動強度降低70%,氧化鋁粉末飛揚量減少60%，作業環境優化。
據悉，此次參賽的12支團隊，成員涵蓋管理干部、技術人員與基層員工，具備中級注冊安全工程師、技師、建造師、電氣工程師等專業資質，形成多崗位、多技能協同的創新合力。比賽中，各團隊在理論測試、PPT介紹、專家問詢環節分工明確、配合默契，以扎實的理論基礎、創新的解決方案、精準的數據支撐及顯著的經濟效益贏得評委高度認可。
賽后，榆林新材料集團鋁業分公司將以此次大賽為新起點，深入總結經驗成果，持續深化TRIZ等創新方法的推廣應用，通過開展創新培訓、技術交流與項目攻關，激發全員創新活力；同時加大智能技術、綠色生產領域研發投入，全力打造安全、綠色、智能、高效的現代化生產線，以“傳幫帶”機制培育知識型、技能型、創新型職工隊伍，為企業高質量發展與行業進步貢獻更多力量。
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