近日，榆林新材料集團鋁業分公司電解一車間成功研發新型電解槽爐門卡扣及回型密封圈，通過技術創新實現密封性能升級。經實踐驗證，改進后的密封系統使煙氣泄漏量降低60%，同步提升出鋁作業效率15%，為電解生產綠色化、安全化升級提供了關鍵支撐。
密封技術創新：以數據筑牢環保防線
在電解鋁生產中，電解槽煙氣泄漏曾是制約電解車間生產環保達標的關鍵難題。針對這一痛點，電解車間研發團隊對爐門密封部件進行系統性改進，新型卡扣采用貼合式結構設計，通過多維度鎖緊機制增強爐門與槽體的密封精度。
回型密封圈選用耐高溫廢舊防塵布袋，實測在1000攝氏度工況下仍能保持良好密封性能，同時，利用廢舊物料替代原材料，大幅削減了生產成本，為車間在環保改造的同時實現降本增效，展現出技術創新與成本管控的雙重價值。實測數據顯示，改造后密封效率較傳統結構提升60%，車間內煙氣濃度下降30%，從源頭大幅減少污染排放。
細節優化突破：安全與效率雙提升
在出鋁作業環節，新型爐門卡扣的自鎖式設計展現顯著優勢。改造前，爐門受外力影響易意外閉合，需人工使用支架進行支撐，既增加操作步驟，又存在碰撞鋁包的安全隱患。改進后，爐門兩側增設的角度鎖定裝置可固定開啟狀態，單次作業時間縮短至3分鐘以內（原需4.5分鐘），還因減少機械碰撞損耗，使爐門平均使用壽命延長至原來的1.5倍，節約了維修成本，實現了安全生產與降本增效的雙重突破。
此次技術創新是榆林新材料集團鋁業分公司以“環保+生產”雙輪驅動發展的典型實踐，彰顯了鋁業分公司在技術攻堅上的決心與實力。未來，將持續聚焦節能降耗、安全環保等核心目標，持續推進技術升級與管理優化，推動更多小改小革成果落地，為榆林新材料集團沖刺環保A級評定注入強勁技術動能。
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